对于中小型油脂生产企业来说，动植物油的压榨工序是一项复杂而关键的工序。首先要进行原料预处理。例如，大豆需要清洗，去除灰尘、石子和碎豆等杂质。这一步骤可以提高后续工序的效率并保护设备。清洗后，可能需要对原料进行粉碎或压片，以增加其表面积，从而更好地提取油脂。
接下来是压榨阶段。压榨机施加的机械力将油从原料中提取出来。之后，油经过物理过滤工艺，去除固体残留物。通过优化机械压榨和物理过滤之间的协同作用，可以显著提高油的纯度和回收率。平均而言，通过适当的优化，大豆油和花生油等常见油的回收率可提高约 5-10%。
精心设计的压榨和过滤系统是确保高品质油生产的关键。压榨系统需要施加适当的压力，以破坏原料中的油细胞，但又不能过度压缩，以免杂质混入油中。另一方面，过滤系统则应能够有效去除油中的细小颗粒和胶质。
据行业数据显示，一套高效的过滤系统可以将油中的杂质含量降低至0.1%以下，确保油的纯度。两套系统的协同作用，不仅保证了油的纯度，还能最大限度提高油的回收率，实现质与量的双赢。
温度、压力、时间等核心参数对榨油工艺影响显著。不同种类的原料，其最佳参数设置也不同。例如，压榨大豆油时，温度约为110-120℃，压力为2-3MPa，压榨时间约为30-40分钟，即可获得较高的出油率。
对于花生油来说，温度略高一些，为120-130℃，压力为3-4MPa，压榨时间为40-50分钟较为适宜。企业通过精确控制这些参数，不仅可以提高出油率，还可以提升油的品质。
不同类型的油也有一些特定的操作技巧。处理大豆油时，压榨前调整大豆的水分含量非常重要。最佳水分含量约为10-12%。对于花生油，应适当烘烤花生以增强油的风味。对于棕榈油，由于其熔点较高，因此需要严格控制压榨过程中的温度，以确保油的顺利提取。
众多中小型榨油企业使用我公司全自动多功能榨油机后取得了显著效果。如某花生油生产企业使用我公司设备后，日产量提高了20%，能耗降低了15%；另一家大豆油生产企业，出油率由原来的90%提高到95%。
在节能降耗的大背景下，榨油设备的升级换代已成为必然趋势。能耗更低、效率更高、油品更优的新型设备越来越受到青睐。企业通过设备升级换代，不仅能够满足环保要求，还能提升自身的市场竞争力。
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